四柱拉伸液壓機作為金屬加工、橡膠制品成型等領域的核心設備，其液壓系統與機械結構的穩定性直接影響生產效率。然而，長期高負荷運行易導致液壓系統泄漏、機械部件磨損等問題。本文結合實際維修案例，系統梳理四柱拉伸液壓機的常見故障及修復方案。

　　一、液壓系統故障診斷與修復

　　1.主油缸壓力不足

　　（1）典型表現：壓制時滑塊速度下降，壓力表讀數低于額定值。

　　（2）故障根源：電磁溢流閥磨損、主缸充液閥密封失效或油箱油液不足。

　　（3）修復方案：

　　①電磁溢流閥檢修：以溢流閥為例，若閥芯與閥孔間隙超過0.008mm，需更換閥芯并研磨密封面。某企業維修記錄顯示，調整閥芯間隙后，壓力恢復至26MPa，故障率下降60%。

　　②充液閥密封修復：若彈簧斷裂導致密封不良，需更換彈簧并研磨閥體接觸面，確保無泄漏。

　　③油液管理：定期檢測油液清潔度，使用高精度濾油車過濾雜質，避免因油液污染導致閥體卡滯。

　　2.滑塊動作異常

　　（1）典型表現：滑塊爬行、回程速度慢或停車后下滑。

　　（2）故障根源：系統內空氣積存、立柱潤滑不足或背壓閥設定不當。

　　（3）修復方案：

　　①排氣處理：多次上下運動滑塊并加壓，排出液壓管路內空氣。

　　②立柱潤滑：在立柱表面噴注機油，調整滑塊與立柱的間隙至0.1-0.2mm，減少摩擦阻力。

　　③背壓閥調整：將背壓閥壓力設定至1MPa以下，避免上缸上腔帶壓導致滑塊下滑。

　　二、機械結構維修要點

　　1.主缸活塞桿斷裂

　　（1）典型案例：某企業液壓機因模具安裝偏心，導致活塞桿在偏載時斷裂。

　　（2）修復方案：

　　①桿接手改造：在斷口處鑲接一段桿接手，通過高強內六角螺栓與原活塞桿連接，端部設計凸臺與滑塊配合。修復后開口高度減少100mm，但不影響模具使用。

　　②預防措施：在滑塊側面設置警示標牌，明確最大偏心距與行程限制，避免超負荷運行。

　　2.液壓沖擊與振動

　　（1）故障表現：換向閥關閉時產生液壓沖擊，導致管路振動。

　　（2）解決方案：

　　①液壓回路優化：在管路中增加緩沖軟管，縮短管路長度并減少彎曲，降低液體流速變化。

　　②控制策略調整：通過PLC設定壓力流量信號斜坡，例如鎖模時壓力上升斜坡設為0.5秒，避免壓力過沖。

　　三、維修操作規范

　　1.安全防護：維修前必須停機、泄壓并切斷電源，禁止帶電操作。

　　2.清潔管理：拆卸元件前清除表面污物，使用護蓋封堵暴露通道口，防止雜質進入系統。

　　3.密封件更換：選用耐高壓橡膠密封圈，安裝時避免劃傷工作表面，確保密封性。

　　4.調試驗證：維修后按規程調整參數，空載運行觀察滑塊動作、壓力穩定性，確認無誤后再投入生產。

　　四柱拉伸液壓機的維修需結合液壓系統原理與機械結構特性，通過精準診斷、規范操作與預防性維護，可顯著提升設備可靠性。企業應建立定期點檢制度，儲備常用備件，確保維修效率與生產連續性。